水泥混凝土路面具有強度高、耐久性好,還可以充分利用建筑性材料,在促進區域經濟發展的同時,能夠顯著降低工程的造價,因而越來越多地應用于各等級公路的建設中。

　　一、斷板出現的原因

　　1、原材料不合格。水泥混凝土路面的主要材料：水泥、礫(碎)石、中粗砂、水，水泥標號不夠，穩定性較差，強度不足;集料中有害物質或含泥量超標。

　　2、混凝土配合比控制不當。 施工中由于骨料過干或數量大,吸收拌和用水和施工中計量不準，從而影響混凝土初期強度。以上都會導致斷板的出現。

　　3、水泥要求有出廠檢驗合格證，滿足設計時的標號。砂子要控制含泥量。拌合時一定要注意各種材料的配合比，必須機械拌合。

　　二、施工工藝

　　1、水泥混凝土路面工程要在施工組織設計時考慮好設置拌合站的供應距離，一般不宜超過10km。距離長的最好用攪拌車。通村公路建設一般情況運距不超過5公里。

　　2、要注意振搗，特別是人工攤鋪的路段振搗要求較嚴，要嚴格按照規范要求，振搗器在每一位置振搗的持續時間，應以混凝土泛出水泥漿為準，并不宜過振，用平板振搗器振搗時，不宜少于15s，用插入式振搗器振搗時，不宜少20s。

　　3、混凝土路面施工時工藝控制不當，攪拌時間不夠，振搗不密實;拌和時混凝土組成材料溫度過高，在冷卻、硬化過程中會因溫度差增大混凝土的彎拉應力，導致開裂;施工中工序控制不當(如混凝土間斷時未做施工縫處理、切縫不及時、真空吸水時漏吸、傳力桿安裝不當、在不利季節施工等)影響混凝土本身抗彎拉強度不足，導致開裂。

　　4、基層表面不平整和材料濕度不當?；鶎颖砻娌黄秸斐陕访婧穸炔灰恢?，增加了基層與面層之間的磨阻力，導致路面薄弱處難以承受拉應力而開裂;基層材料過于干燥，吸收底部混凝土水分，從而降低混凝土抗彎拉強度，導致開裂。

　　三、使用期開裂、斷板原因

　　1、早期設計不當早期由于經驗不足混凝土面板厚度偏薄;板塊尺寸劃分不滿足規范要求;原材料選擇和設計配合比不當。

　　2、路基不均勻沉降濕軟路基處理不當、填挖交界處壓實標準不一致、橋涵和構造物附近壓實度不足、路段地質變化處路基處理不當，以上情況均會產生路基不均勻沉降，導致混凝土面板開裂。

　　3、基層失穩基層施工質量不好，表面不平整、強度不均勻，導致面層混凝土板塊彎拉應力增大，產生斷板;面層接縫處填縫料失效，板塊彎沉時縫內積水變為有壓水，使接縫處產生唧泥、脫空，從而產生斷板。其他情況如路面排水不良，超載和超限車增多。

　　四、水泥混凝土路面斷板的預防

　　1、水泥混凝土路面斷板主要是在施工過程中和使用過程中出現的，因而斷板的預防就應針對其出現的不同時期進行控制。良好的結構組合設計能夠有效預防斷板水泥混凝土路面在使用過程中，由于設計、超限荷載的因素都會導致水泥混凝土路面出現斷板。設計因素的影響主要是由于結構組合設計、排水設計考慮不周到而造成的。

　　2、結構組合設計中應著重考慮路面基層對水泥混凝土面板的影響，即路面基層除滿足有足夠的強度、剛度外，還應具有良好的水穩性和平整度。良好的水穩性能夠有效地避免唧泥的產生、從而避免基層的破壞與板底的脫空，為水泥混凝土面板提供良好的支撐，避免斷板;良好的平整度能夠有效地避免荷載作用下水泥混凝土面板出現應力集中區域，避免斷板。

　　3、施工過程斷板的預防嚴格控制水泥混凝土混合料的配合比避免水灰比過大或混合料離析，確?；炷粱旌狭嫌凶銐虻膹姸?，同時，嚴格掌握切縫時間、切縫時間一般根據氣溫而定，避免由于混凝土的收縮而產生斷板，因為溫度、濕度和風的變化，都會引起混凝土出現較大的干縮。

　　4、使用過程中斷板的預防水泥混凝土路面在使用過程中，會因超限荷載、各種地面水進入水泥混凝土路面的縫隙，形成唧泥，進而產生斷板，因而應嚴格控制超限荷載，及時對水泥混凝土路面的各種縫隙進行灌縫，防止各種地面水進入水泥混凝土路面結構內部，消滅唧泥源，避免斷板。